Construction de la nouvelle piste pour le circuit international de Mandalika

Le Grand prix international de course de moto revient en Indonésie.

Sur l’île touristique encore paisible de Lombok, les travaux battent leur plein pour construire la piste du circuit de Mandalika. Une fois terminé, le circuit comptera parmi les parcours les plus excitants du sport moto. Le premier circuit de course moto sur route depuis 1977 accueillera le grand prix d’Indonésie l’année prochaine. On attend plus de 150 000 visiteurs par week-end de course. La nouvelle piste a été conçue par la société Bahraini company MR1 Consulting, non pas comme un circuit de course permanent mais comme un parcours routier dont l’accès sera fermé au public seulement pendant les week-end de course. La surface de la piste doit satisfaire les standards les plus stricts, car c’est crucial pour l’adhérence des motos ainsi que pour l’usure des pneus.

 

Les charges exercées sur l’enrobé pendant la course sont colossales. La première catégorie de moto atteint actuellement des vitesses de pointe supérieures à 360 km/h. De telles vitesses entraînent une surpression sur l’avant du pneu et une sous-pression derrière lui. La chaleur des pneus engendre une adhérence qui tire le matériau vers le haut. Dans un article de Total Moto, Hermann Tilke, ingénieur civil allemand et réputé pour ses développements de nombreux circuits, explique : « Cela correspond à frapper l’enrobé avec un marteau devant alors que vous utilisez un aspirateur à l’arrière. »

Exigences

Qualité parfaite pour répondre à des exigences complexes

Le mandateur a opté pour des engins de BOMAG afin de réaliser la pose et le compactage de l’enrobé sur toute la piste, les virages, ainsi que les zones de stationnement et les voies de service. Le plus grand défi : la piste devra continuer de répondre aux besoins futurs, l’enrobé doit donc être conçu pour durer. Même si le circuit est utilisé pour un trafic normal 350 jours par an, il doit malgré tout résister aux vitesses extrêmes des courses de motos.

 

La moindre irrégularité réduit l’adhérence, augmentant le risque d’accidents. Un essai a été réalisé pour déterminer la configuration optimale du finisseur en matière de planéité, degré de compactage et de texture pour la surface, afin de satisfaire pleinement les spécifications. Par exemple, à Mandalika, une surface plane de +/- 5 mm était exigée pour les couches de base et de liaison (mesure réalisée sur 4 mètres). La tolérance pour la couche de roulement était inférieure à +/- 3 mm. L’équipe de pose locale a été assistée tout au long du projet par l’équipe de service de BOMAG à Singapour ainsi que par les experts de PT United Tractors Tbk. La société, dont le siège est à Jakarta, est considérée comme un des leaders sur le marché des engins lourds en Indonésie. Elle propose une large gamme de services couvrant la vente de pièces détachées ainsi que l’assistance technique.

1 / 1

Phase 1

Une couche de base de 80 mm

Deux finisseurs BF 800 C de BOMAG ont été utilisés pour placer la couche de base. Grâce à leur forte productivité et leur flexibilité, ces multi-talents conviennent parfaitement pour réaliser des constructions routières efficaces et de haute qualité. Équipés de systèmes d’assistance et d’options innovants de BOMAG, ils simplifient nettement le travail du conducteur comme de l’ensemble de l’équipe de pose. Ceci notamment grâce à leur protection contre les intempéries qui protège le conducteur, non seulement contre la pluie mais aussi contre le soleil intense, ou encore grâce aux technologies comme BOMAG ECOMODE, un système d’assistance intelligent qui maintient le moteur dans la plage optimale et réduit ainsi la consommation de carburant et les niveaux sonores.

 

Bien que le système ne fasse pas partie des exigences, les finisseurs l’ont utilisé à Mandalika afin de réaliser le nivellement 3D. Ce système supprime l’utilisation d’un câble de guidage qui coûte du temps et de l’argent. À la place, la position 3D de la machine est mesurée à l’aide d’un poste complet. Un côté de la table est contrôlé en 3D et sur la hauteur. La hauteur de l’autre côté de la table est quant à elle déterminée par la pente transversale définie dans les caractéristiques du projet. L’utilisation de systèmes de commande 3D a présenté de nombreux avantages, notamment lors de la pose dans les virages relevés. Ils permettent de réaliser la forme de la piste avec une extrême précision. La pose hautement précise a rendu la surface particulièrement plane et optimale, réduisant notamment la consommation en matériaux. Et là où il n’y a pas de câble de guidage, il n’y a ni interférence ni irrégularité : un autre facteur augmentant la qualité de la pose et la sécurité pendant la manipulation tout en maintenant une bonne allure. Les systèmes de nivellement 3D sont souples et leur utilisation compatible avec toutes les tables haute performances de BOMAG.

 

Afin de réduire le nombre de joints longitudinaux, le client a décidé de ne se servir que de deux finisseurs côte-à-côte au lieu de trois comme il en a l'habitude. Pour ce faire, deux extensions de table de 750 mm par finisseur ont été utilisées, obtenant ainsi une largeur maximale de 9 m. L’élargissement des tables s’avéra très simple, rapide et sécurisé grâce au système d’accouplement QUICK COUPLING de BOMAG qui ne demande aucun verrouillage. Les finisseurs BOMAG sont en outre équipés de tables lourdes ainsi que de tables extra longues. Ces équipements garantissent un excellent pré-compactage et une pose particulièrement plane.

Phase 2

Couche de base de 60 mm

Comme pour la phase 1, on a travaillé ici aussi avec 2 finisseurs. Un troisième finisseur a été utilisé pour réaliser les larges virages ainsi que la jonction avec la voie de dégagement. Mais le plus grand défi fut de réaliser les deux formes prévues dans la piste. Cette section a nécessité une planification détaillée afin de garantir une pose continue de l’enrobé. 

 

Mais ici aussi, les deux finisseurs BF 800 C ne rencontrèrent aucune difficulté grâce à leur champ de vision sur les côtés de l’engin, la trémie, la vis sans fin ainsi que sur la table. Le tableau de bord du conducteur et son siège forment un tout réglable. Tous les boutons sont agencés de manière logique et ergonomique. Cela permet au conducteur de rester concentré sur ce qui compte vraiment : une pose continue et progressive de l’enrobé.

1 / 1

Phase 3

Couche de roulement de 40 mm

La couche de roulement est constituée d’enrobé coulé gravillonné (mélange SMA) et de bitume modifié. Elle a été travaillée en cinq parties afin de réduire le nombre de jonctions transversales. Les sections ont également été définies avec précision afin de répondre aux exigences esthétiques de la piste. Trois finisseurs ont été utilisés pour cette phase et cinq jours furent nécessaires pour terminer toute la superficie. Grâce à la pose « chaud dans chaud » ainsi qu’au travail des trois finisseurs, les jonctions longitudinales sont restées invisibles.

 

Les hautes températures sont la clé du succès lors de la pose. Les finisseurs BOMAG sont équipés de la technologie BOMAG MAGMALIFE. Toutes les barres chauffantes sont moulées dans des blocs d’aluminium. La conductivité de l’aluminium réduit nettement les temps de chauffage, rendant ainsi les engins et les équipes plus vite disponibles. MAGMALIFE assure en outre une répartition parfaitement homogène de la chaleur.

Laissons les courses commencer

Pendant les premières et deuxièmes phases, les enrobés ont été comprimés à l’aide des rouleaux tandems articulés BOMAG BW 161 AD-4 ainsi que par les rouleaux à pneumatiques BW 24 RH. Au cours des deux premières phases, les rouleaux tandems sont utilisés directement derrière les finisseurs afin de réaliser le compactage statique. Deux passages à basse amplitude s’en sont suivis. Les rouleaux à pneumatiques ont alors commencé leur travail.

 

Seuls les rouleaux tandems comprimaient la surface en raison du mélange utilisé et des exigences attendues. Ces rouleaux garantissent une qualité optimale de la surface associée à un degré de compactage d’au moins 98 %.

 

La technologie ECONOMIZER des rouleaux BOMAG a évité les passages superflus. Le système indique au conducteur le degré de compactage à l’écran, lui permettant de réaliser un compactage optimal à coup sûr. Le laboratoire d’essai mesure des valeurs de 98,9% (à gauche de la piste), 99,2% (au centre de celle-ci) et 99,1% (à sa droite) pour le degré de compactage de la couche de liaison : un résultat impressionnant.

 

Le circuit sur route international de Mandalika est désormais prêt à accueillir ses premières courses devant un large public.

Rouleaux pour asphalte

Asphalt compaction with BOMAG expertise.

Afficher plus